ABS 塑料因综合力学性能优异，广泛应用于家电、汽车、电子等领域。在 ABS 注塑成型中，模具排气系统的合理性直接决定制品质量，排气深度作为核心设计参数，若设置不当易引发气纹、烧焦、短射等缺陷。基于 ABS 熔体粘度中等、成型温度范围较宽的特性，排气深度需遵循 “精准匹配、平衡效率与防飞边” 的原则，结合工况需求科学设定。以下是行业公认的 ABS 模具排气深度应用规范要点。

一、排气设计核心原则

ABS 成型温度区间为 180℃-240℃，熔体在型腔内流动时，会推动内部空气、原料中微量水分及高温降解产生的小分子气体聚集，排气系统需确保这些气体快速排出，同时防止熔体溢出形成飞边。核心设计原则包括：排气槽优先设置在熔体最后填充区域，如型腔死角、熔接痕交汇处、流道末端；排气深度严格控制在 ABS 熔体的临界溢料间隙内；排气通道需顺畅无拐角，避免气体回流。此外，需结合制品外观要求区分排气位置，外观面排气需更精细，非外观面可适当放宽参数。

二、排气深度核心参数

行业公认的 ABS 模具排气深度参数需根据成型部位、材料流动性及制品结构调整，核心参数如下：型腔侧排气槽深度控制在 0.01mm-0.02mm，此区间可在高效排气的同时，避免熔体渗透形成飞边，适用于多数中小型 ABS 制品外观面；型芯侧排气槽深度可放宽至 0.015mm-0.025mm，因型芯侧多为制品内表面，外观要求较低，适当加深可提升排气效率。排气槽宽度需配合深度设定，常规为 6mm-12mm，宽度过窄会降低排气效率，过宽则增加模具加工难度；排气槽长度不宜超过 15mm，过长会增大气体流动阻力，易导致气体滞留。针对不同流动性的 ABS 材料，高流动性 ABS（熔体流动速率 10g/10min-15g/10min）需取下限深度，防止溢料；高粘度 ABS（熔体流动速率≤5g/10min）可取上限深度，保障气体排出。

三、配套设计要点

单一排气深度无法保障排气效果，需搭配完善的配套设计：排气槽采用直线型结构，庄闲和末端直接通向模具外部，必要时设置集气槽引导气体排出；排气槽表面需经精细抛光，粗糙度控制在 Ra≤0.8μm，避免熔体在槽内滞留降解。对于大型复杂 ABS 制品，若传统排气槽无法满足需求，可采用排气镶件或多孔烧结金属排气块，这类结构的排气深度可控制在 0.03mm 以内，兼具高效排气与防飞边优势。此外，顶针与顶针孔、滑块与滑块槽的配合间隙可辅助排气，单边间隙需控制在 0.01mm-0.02mm，与主体排气槽深度匹配。

四、验证与优化方法

排气深度参数需通过试模验证优化：试模时若制品出现气纹、烧焦，说明排气深度不足，可按 0.005mm / 次的幅度逐步加深，直至缺陷消除；若出现飞边，则说明深度过大，需按同等幅度减小。批量生产前，可通过模流分析软件模拟 ABS 熔体填充过程，预测气体聚集区域，针对性优化排气槽位置与深度，降低试模成本。此外，需建立排气槽定期清理机制，避免熔体残留物堵塞通道，影响排气效果，清理后需重新核查排气深度，确保参数未发生偏差。

ABS 模具排气深度的应用需以材料特性和工况需求为核心，精准把控核心参数，搭配完善的配套设计与验证优化流程。遵循上述规范，可有效避免排气不良引发的制品缺陷，保障 ABS 注塑成型的稳定性与制品质量。实际应用中，需结合制品结构、外观要求及成型设备参数灵活调整，实现排气效率与生产稳定性的平衡。